| 品牌 | 其他品牌 | 自动化程度 | 自动 |
|---|---|---|---|
| 适用对象 | 污泥 | 滤料类型 | 其他 |
| 性能 | 高效过滤 | 适用范围 | 化工,石油,制药,轻工,食品,选矿,水处理,电镀,冶金,染料 |
| 处理能力 | 3-9m³/h | 滤饼含水率 | 80% |
| 设备重量 | 1600kg |
高硬颗粒磨损设备，寿命骤减：污泥中大量高硬度矿物颗粒（粒径 0.01-0.5mm），长期摩擦传统设备部件 —— 板框压滤机滤布寿命从 3 个月缩短至 15-20 天，离心脱水机转鼓内壁半年即出现深度划痕（磨损量超 2mm），每年设备维修与备件更换成本超 15 万元，远高于其他行业；带式压滤机辊筒因颗粒磨损，3-6 个月需重新镀铬，维护成本高昂。
重金属渗漏风险，环保压力大：选矿污泥含重金属离子，传统设备脱水后泥饼含水率超 85%（板框机）、80%（带式机），重金属易随雨水淋溶渗漏，污染土壤与地下水，不符合《选矿废水资源化利用技术规范》（GB/T 38198-2019）中 “泥饼含水率≤75%" 的要求；若滤液重金属超标（如 Cu²⁺＞0.5mg/L）
污泥性质复杂，处理效率低：不同选矿工艺产生的污泥差异极大 —— 浮选污泥含起泡剂、捕收剂等药剂残留，黏性强易堵塞滤布；重选污泥含高比重矿物（如铁精矿，密度 4.5g/cm³），沉降速度快易在设备内沉积；传统设备 “一刀切" 的处理方式，导致处理效率低（如带式机处理浮选污泥时，每 2 小时需停机冲洗滤布），规模化选矿厂日均 100-500 吨污泥难以高效处理，常出现污泥积压。
能耗与运营成本高企：离心脱水机处理选矿污泥需 25-50kW 电机驱动，日耗电量超 600 度，年电费超 17 万元；板框压滤机需人工装卸滤板，3 人 / 班值守仍难以满足连续生产需求，年人工费超 20 万元；且传统设备需大量清水冲洗（带式机日耗水 20-50 吨），水资源浪费严重，不符合选矿厂 “节水减排" 要求。
二、叠螺脱水机的选矿厂专属适配设计
高硬颗粒耐磨结构：延长设备寿命 选矿污泥难题！叠螺式污泥脱水机应用方案
超耐磨材质升级：螺旋轴叶片、动静环采用 “双相不锈钢（2205）+ 表面碳化处理"，硬度达 HRC 60-65，耐磨性较普通 304 不锈钢提升 3-4 倍，可耐受高硬度矿物颗粒长期摩擦，动静环寿命延长至 4-5 年；进料管道、滤液出口采用 “耐磨合金钢管（如 NM450）"，内壁厚度增加至 10-15mm，避免颗粒冲刷导致的管道磨损，设备整体使用寿命从 8 年延长至 15 年。
颗粒防沉积设计：螺旋叶片采用 “变导程螺旋结构"（浓缩部导程大，脱水部导程小），配合 “逆向推料齿"，可防止高比重矿物颗粒在设备底部沉积；同时，设备底部预留 “颗粒排渣口"，每日定期排出沉积的大颗粒矿物（粒径＞0.5mm），避免颗粒在设备内堆积磨损部件，减少维护频率。
重金属防渗漏设计：满足环保要求
全密封防腐机身：设备外壳、密封件采用 “316L 不锈钢 + 氟橡胶密封"，316L 不锈钢含钼元素，可耐受选矿污泥中酸性药剂（如浮选工艺中的硫酸）与重金属离子腐蚀，避免机身锈蚀导致的重金属渗漏；氟橡胶密封件耐油、耐酸碱，使用寿命达 2-3 年，远高于普通橡胶密封件（3-6 个月），确保污泥处理过程无渗漏。
低含水率泥饼控制：通过 “可调式高压背压板" 设计（压力 0.6-1.0MPa），配合 “多级挤压腔"，将泥饼含水率稳定控制在 65%-75%，符合 GB/T 38198-2019 标准；泥饼含水率降低后，重金属离子淋溶率从传统设备的 15%-20% 降至 3% 以下，可安全填埋或资源化利用（如作为建筑骨料辅料），chedi规避环保风险。
复杂污泥适配结构：提升处理效率
可调节滤缝系统：针对不同选矿污泥，定制 0.5-1.2mm 可更换动静环 —— 处理浮选高黏性污泥时，选用 1.0-1.2mm 宽缝环片，减少堵塞；处理重选高比重污泥时，选用 0.5-0.8mm 窄缝环片，提升固液分离效率；环片更换无需拆解设备，1-2 小时即可完成，适配选矿厂多工艺污泥处理需求。
药剂残留兼容设计：设备内部采用 “抛光镜面处理"（表面粗糙度 Ra≤0.4μm），减少浮选药剂在部件表面的附着；同时，在进料口配套 “药剂中和装置"，通过投加石灰乳（pH 调节至 7-8），中和污泥中的酸性药剂残留，避免药剂腐蚀设备，同时改善污泥絮凝效果，减少 PAM 投加量。
低耗大处理量配置：适配规模化生产
高效节能驱动：采用 “永磁同步电机 + 减速箱" 驱动系统，电机功率仅 3.0-11kW（根据日处理量 100-500 吨适配），处理 1 吨选矿污泥耗电量约 0.25-0.4 度，较离心脱水机节能 85% 以上；且无需高压冲洗水（日耗水仅 0.3-0.8 吨），较带式压滤机节水 98%，年节省水电成本超 20 万元。
多机并联设计：单台设备处理量可达 15-60m³/h，多台并联可满足日处理 500 吨以上污泥需求；并联系统配备 “zhongyang控制系统"，可根据污泥产量动态调整运行台数（如早高峰开启 5 台，低峰期开启 2 台），避免能源浪费，同时确保污泥连续处理，无积压风险。
预处理环节：降低设备运行风险
颗粒分级预处理：污泥经浓缩池浓缩后（含水率降至 97%-98%），先通过 “水力旋流器" 分离粒径＞0.5mm 的大颗粒矿物（如粗砂），再进入 “振动筛（孔径 0.1mm）" 过滤细颗粒杂质，控制进泥颗粒粒径≤0.1mm，避免大颗粒磨损设备部件；分离出的大颗粒矿物可返回磨矿系统重新处理，提高资源利用率。
药剂与 pH 调节：针对浮选污泥，在调节池投加石灰乳，将 pH 值调节至 7-8，中和酸性药剂（如黄药、黑药），同时破坏污泥黏性；针对重选污泥，投加 “助凝剂（如聚合氯化铝）"，改善矿物颗粒絮凝效果，减少后续 PAM 投加量（降低 10%-15%）。
运行参数：动态适配选矿工艺
转速与压力调控：处理浮选高黏性污泥时，螺旋转速设定为 2-3r/min，背压板压力调至 0.8-1.0MPa，延长挤压时间，确保泥饼含水率≤75%；处理重选高比重污泥时，转速提升至 4-5r/min，压力调至 0.6-0.8MPa，提升处理效率，避免矿物颗粒沉积；通过 PLC 系统实时监控污泥浓度，浓度每波动 ±5%，自动调整转速 ±0.5r/min。
药剂投加优化：优先选用 “阴离子型 PAM（分子量 1200-1800 万）"，适配选矿厂高矿物含量污泥；单位药剂投加量控制在 1.2-2.0kg / 吨，通过 “在线浊度监测仪" 动态调整 —— 当滤液浊度＞50NTU 时，增加药剂投加量 5%-10%，确保滤液达标（浊度≤30NTU）；当浊度＜20NTU 时，减少投加量，避免浪费。
清洁维护：保障设备稳定运行
日常清洁与磨损检查：每日停机后，用高压清水（压力 1.2MPa）冲洗设备内部（重点清理动静环间隙、螺旋叶片、颗粒排渣口），去除残留矿物颗粒；每周检查螺旋轴叶片磨损情况（用千分尺测量，磨损超 1.5mm 及时更换），每月检查动静环间隙（超 3mm 更换环片），避免因磨损导致滤液超标。
定期防腐与维护：每季度对设备进行 “防腐保养"—— 用 “不锈钢钝化剂" 涂抹机身表面，增强耐腐蚀性；每半年拆解检查耐磨合金管道、氟橡胶密封件，管道磨损超 3mm 及时更换，密封件出现裂纹立即替换；每年对zhongyang控制系统进行校准，确保参数调控精准（误差≤±2%）。
处理效率与环保达标：设备连续运行 240 小时无堵塞，停机维护频率从每日 2 次降至每月 1 次，污泥处理量从 160 吨 / 天提升至 220 吨 / 天，wanquan覆盖日产需求；泥饼含水率从 86% 降至 72%，体积缩减 40%，运输成本从 220 元 / 吨降至 120 元 / 吨，年节省运输费 7.3 万元；滤液 Cu²⁺浓度从 1.2mg/L 降至 0.3mg/L，浊度从 80NTU 降至 25NTU，符合 GB/T 38198-2019 标准，chedi解决环保投诉与停产风险。
运营成本大幅降低：单台电机功率 7.5kW，6 台单日耗电量 1080 度（原板框机 2400 度），年节电 48.96 万度（电费 0.8 元 / 度，年节省 39.17 万元）；药剂投加量从 3.0kg / 吨降至 1.5kg / 吨，年节省药剂费 16.42 万元；人力成本从 6 人 / 班降至 2 人 / 天，年节省人工费 38.4 万元，三项合计年降本 94 万元。
设备寿命与资源回收：设备耐磨部件寿命从原板框机的 3 个月延长至 4 年，年减少备件更换成本 12 万元；分离出的大颗粒铜矿（品位 1.2%）返回磨矿系统，年额外回收铜金属 15 吨（按 6 万元 / 吨计算，年收益 90 万元）；脱水后泥饼经稳定化处理，作为建筑骨料辅料销售（80 元 / 吨），年收益 5.84 万元，实现 “环保投入变资源收益"。
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